破碎机中的辅刀淬火合格率如何提高？
破碎辅刀如图1所示，是河南安舜机械生产的PSJ-40型铝锭破碎机中的关键零件，其材质为15CrMn，热处理要求：渗碳厚度1.0mm，淬火回火后表面硬度达到58HRC。
该件的热处理工艺流程为：锻造→正火→机加→时效→校直→回火→机加→渗碳→机加→淬火→回火→校直→回火。
经过数台份的淬火后发现，辅刀厚度两侧5mm硬度均未达设计要求，硬度较低，为46～56HRC；且变形量较大，校直困难。产品交检不合格，严重影响了产品质量和生产进度。本文通过对原工艺及已完工件的分析，对淬火感应器进行改进，从而满足设计要求，提高了产品合格率。
按原工艺淬火后工件普遍存在硬度低、变形大、易开裂、效率低及淬火液回收难等问题。具体检测结果如下：辅刀厚度两侧5mm处硬度未达设计要求，硬度为46～56HRC。变形量较大，平面最大变形为3～3.2mm，立面最大变形为3.9～4.2mm，回火后校直困难。
1.传统破碎机辅刀存在的问题
（1）硬度低
由于破碎辅刀淬火面为7.5°斜面，且为平面，采用平面感应器进行操作时电流分散，加热速度慢，导致加热层过深，辅刀淬火面为斜面，感应器的喷水孔不能有效的对厚度两侧进行冷却，导致局部硬度过低。
（2）变形大
由于工件形状细长，在加热过程中工件很容易发生变形，感应器需随时调整，工人淬火操作难度大。
（3）易开裂
由于设计要求破碎辅刀两侧不允许倒角，淬火过程中因为尖角效应造成尖角处温度高，容易造成开裂。
（4）其他
由于工件淬火冷却时为聚乙烯醇喷冷，现有淬火机床没有直接的冷却回收设备，淬火液直接落到地面，造成浪费。
2.改良破碎机辅刀的办法
针对硬度低的问题，通过研究讨论决定，对感应器形状进行改造。原感应器如图2所示。改进后感应器如图3所示。
导磁体的作用是改变电磁线方向，以提高感应器的效率，使能量集中到所需加热的零件表面，把外形带有尖角、棱边的突出部分的工件，置于感应器中加热时，若感应器与工件之间的间隙相等，则工件的尖角处通过的磁力线密、感应电流密度大、加热速度快，以致工件尖角处往往产生过热，继而形成尖角效应。为了避免尖角效应，将工件尖角处感应器的曲率半径加大，使工件与感应器的间隙也适当加大，这样工件各处的加热速度和温度比较均匀。改进后也能有效避免尖角处降温速度快的问题，同时能增加感应器的冷却能力，减少电流分散，提高加热效率。
经研究在平面感应器上镶装合适导磁体，强化临近效应，提高平面加热的效率，减少工件变形。制作与淬火面相符合的角度校直工装，减小校直难度。
选择经验丰富的员工操作，能够准确把握尖角处温度，减少开裂倾向，并能及时调整感应器位置，防止感应器与工件相碰，烧化工件。
制作简易工具，使其与感应器喷水孔角度一致，阻挡淬火液喷洒出回收桶外，减少浪费。
3.改进后结果
采用以上措施对一批零件进行改进淬火后，检测结果如下：
（1）开裂情况，后加工24件辅刀，无一件有裂纹。
（2）变形，从首次试验平面最大弯曲3.2mm，立面最大弯曲4.2mm，到改进后平面最大变形量为1.9mm，立面最大变形量为2.5mm，有了很大改善。
（3）硬度，全部满足设计要求，一次交检合格。
（4）效率，首次试验单件淬火需70min，改进后只需30min完成，极大的提高了生产效率。
（5）成本，通过改进工艺，有效的控制了淬火液的浪费，提高产品合格率，很大程度上降低了生产成本。
4.结语
上述工艺已经成功地应用于实际生产，淬火后一次合格率达到90%以上，极大的提高了生产效率及产品质量，安装经过改进工艺方法后淬火的破碎辅刀的产品已投入实际生产，现在运行情况良好。
